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Como hacer un mueble para acuario paso a paso





Hace tiempo compré una acuario de unos 20 litros, siempre quise tener uno. Me relaja mucho ver como se mueven los peces. Pués bien, me compré el acuario pero no compré el mueble. El caso es que todos los muebles que veía eran demasiado grandes y me ocupaba demasiado sitio. Yo lo que quería, mas que un mueble, era un soporte para el acuario, que ocupara poco espacio y que no fuera muy voluminoso. Además, lo quería con ruedas para así poder desplazarlo a donde quisiera y que tuviese incorporado una regleta de enchufes.

Así que decidí hacerlo a mi manera. Diseñe el soporte y compré el material. Lo soldé, lo pinté y así me quedó: de lujo.




A continuación te voy a dar las medidas y el material que he usado. Si lo puedes construir tú mismo, mejor que mejor, de lo contrario búscate un conocido para que te lo fabrique. Comenzamos.

Herramientas

  1. Grupo de Soldar.
  2. Electrodos
  3. Escuadra
  4. Pantalla de soldar
  5. Radial + discos de corte y de desbaste.
  6. Gafas protectoras
  7. Atornilladora
  8. Pintura
  9. Brocha
  10. Metro

Material

* Tubo rectangular de 60x40x1.5 a 222 centímetros.
* Tubo rectangular 60x60x1.5 a 70 centímetros.
* 1 Regleta de enchufes ( mínimo 4 enchufes).
* 4 Ruedas pequeñas giratorias.
* 4 Tapones de plastico para tubo rectangular de 60x40x1.5.

Plano


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Mètodo

  1. Haz el marco donde irá apoyado el acuario. Corta el material con dos ingletes a 45º grados en los extremos. Pon a escuadra el marco cogiendo las diagonales con el metro. Luego coges el tubo de 60x40x1.5 cortado a 11 cm y lo centras en el marco que has hecho antes. Suelda.
  2. Ahora monta la base. Corta a medida los tubos de 60x40x1.5. Usa una escuadra para poner los tubo a 90º grados. Suelda.
  3. Coge el marco superior y lo colocas en una superficie plana. Tomamos el tubo de 60x60x1.5 cortado a 70 cm y lo sueldas en el centro del marco. Ten cuidado, que te quede bien a escuadra.

  4. Ahora, pones, igual que el anterior, la base del mueble en una superficie plana. Marca el centro de la base y suelda el otro extremo del tubo que tiene soldado el marco superior. Te digo lo mismo de antes, procura que te quede derecho y ten cuidado al soldar por que el material tiende a deformarse, sobretodo este tipo de perfiles.
  5. Una vez soldado y enfriado procede a colocar los tapones de plastico a la base del mueble.
  6. Una vez tenemos el soporte, atornilla las ruedas. Para ello utiliza unos tornillos autoroscantes como el de la foto o alguno parecido. También puedes remacharlas.

  7. Coloca la regleta de enchufes. La puedes poner donde quieras, creo que el mejor lugar es en el tubo de 60x60 en vertical. Además, se queda oculto detrás del tubo. Busca una regleta que se pueda desmontar para poderla atornillar al tubo y poder cambiar el cable de fábrica por uno más largo si este fuese corto. Recomiendo que la regleta de enchufes sea de calidad para evitar sorpresas desagradables. Ten encuenta que el acuario va ha estar enchufado todo el dia.


  8. Una vez terminado toca pintar. Yo he utilizado un esmalte antioxidante Martelé Gris plata. Ya esto a gusto de cada uno.



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Como cambiar el bombín de tu cerradura en 5 pasos y...¡ahorra dinero!



Tan solo un destornillador y este vídeo ten ahorrarán un dinero en cerrajero. Para cambiar el bombín de una cerradura embutida no hay que ser un profesional o entendido en cerrajería. Sigue estos  5 sencillos  pasos y tendrás cerradura nueva.

1. Sacamos las llaves y quitamos el embellecedor que rodea el bombín de la cerradura. Si queremos, probamos ha sacarlo sin quitar el embellecedor pero mi consejo es que lo quitéis para facilitar el trabajo de cerrajería.


2. Ahora quitamos el tornillo que agarra el bombín dentro de la cerradura. Este tornillo suele ser largo y con una rosca fina, hay que dar muchas vueltas para desatornillarlo.

3. Es hora de extraer el bombín o cilindro de la cerradura. Para ello, ponemos las llaves y giramos un poco hacia la derecha. Empezamos a tirar del bombín hasta conseguir sacarlo.

La llave se gira para esconder la leva o paleta del cilindro y así alinearlo con el bombín para facilitar su extración.

4. Cogemos el bombín nuevo y repetimos el paso anterior, pero esta vez introduciendo el bombín en la cerradura.

5. Probamos que al girar la llave se acciona el pestillo o paleta de la cerradura. Llegados aquí, no olvides colocar el tornillo que aprieta el bombín. Comprobamos que la cerradura esta bien y montamos el embellecedor.






Espero que esta mini-guia te sirva para cambiar la cerradura y ahorrarte un buen dinero. Si te a parecido útil e interesante dale a un botón de abajo y COMPARTE ; y si quieres ser el primero en recibir más artículos en tu correo registraté AQUÍ.

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¿Sabìas como era la soldadura en la antiguedad?...Increíble

¿Os habéis preguntado alguna vez como obtenía el hierro nuestros antepasados? Y la soldadura de estos, ¿que procedimiento se usaba para su unión?.
Hoy en día el ver un trozo de hierro no nos sorprende en absoluto, (incluso en algunas ocasiones son un estorbo)pero antaño este hecho no es que fuera imposible, pero no era habitual, solamente el proceso de extracción era bastante arduo, sin contar con el proceso de fabricación y el conformado del material.
El mineral de hierro se extraía de minas normalmente a cielo abierto, y se transportaba hasta la ferrería, esta solía estar lo más próxima posible a las minas, pero, sobre todo, tenía que estar en lugares muy boscosos, con acceso inmediato a grandes cantidades de madera con las que producir carbón vegetal. El volumen de madera necesario para producir el acero era muy superior al de mineral de hierro.

El punto de fusión del hierro es de 1540ºC. Al llegar sobre los 1150ºC toma una consistencia esponjosa que permite ser compactada por forja entre los 1000 y 1100ºC. La fundición se realizaba partiendo de minerales férricos como la siderita, hematita, magnetita o limonita en hornos semi-subterráneos, con grandes fuelles para añadir aire con el que aumentar la temperatura, cuando la masa se ponía al rojo, sobre los 1000º, se sacaba y se golpeaba una y otra vez con martillos para desprender de ella las impurezas, la escoria y purificar el material. Aunque solo está probado el martilleo a mano y no se tiene constancia antes de la edad media del uso de grandes mazos movidos por energía hidráulica, eso no implica que en Roma no se empleara en algún lugar. No recuerdo donde afirmaban que se habían encontrado restos de grandes martillos contrapesados, movidos con cuerdas por varias personas, con los que se golpeaba la masa de hierro.

Cuanto más se golpeaba, más puro era el hierro. Este hierro resultaba blando y se deformaba fácilmente, en ocasiones se mezclaba accidentalmente con el carbono del carbón vegetal y se transformaba en acero. El acero es más duro cuanto más carbón tiene, pero también más frágil. Poco a poco se consiguió controlar el proceso, calentando la masa de hierro durante largo tiempo junto al carbón, para que, lentamente, fuera absorbiendo el carbono. Se aprendió además que, cuanto más rápido se enfriaba el acero, introduciéndolo por ejemplo en agua o aceite, más duro y quebradizo se volvía. Las dificultades para conseguir de esta forma un acero con un porcentaje de carbono uniforme y adecuado eran enormes. Requerían de personal muy cualificado, que lógicamente era apreciadísimo, y la técnica de producción se rodeo en muchas ocasiones de rituales semi-mágicos.


Por esto, la forma de trabajar el hierro era la forja mediante la percusión sobre el hierro candente, lo que implicaba tener que calentar sucesivamente el metal. La forja se realizaba sobre la bigorna (yunque ) valiéndose, como en las forjas tradicionales que existieron hasta hace poco de martillos, , buriles, limas, tenazas... Para cortar el hierro se usaba el escoplo. A buena temperatura un buen martillazo sobre el escoplo puede cortar un grosor de 15 mm con facilidad, al presentar a estas temperaturas el hierro una consistencia que recuerda a la del cuero. El estiramiento del hierro y la reducción del grosor se realizaba martilleando, igual que el batido, es decir el reducido de la pieza a una lámina o chapa e igualmente se hacia cuando lo que se pretendía era engrosar la pieza.La necesidad de unir metales debió de surgir como consecuencia inmediata al descubrimiento y uso de estos, la primera soldadura de la cual se tiene conocimiento fue la forja, en la cual se unen los materiales por medio de golpes (es el caso de la fabricación de espadas y otras herramientas), la tradición nos remonta hasta el año 500 a. d. Cristo, un herrero griego llamado Glaukos, de la cuidad de Khios, invento la manera de soldar metales; anterior a esto los metales se unían por un procedimiento de remachado u otros los cuales no requerían de fusión de los metales, esta practica sobrevivió hasta el siglo pasado (hace aproximadamente 80 años), luego viene la innovación del arco eléctrico, acelerando la producción y la calidad de las piezas producidas.

Espero que este post guste, siempre viene bien un poco de historia y despejar miles de dudas. Si te a parecido útil e interesante dale a un botón de abajo y COMPARTE ; y si quieres ser el primero en recibir más artículos en tu correo registraté AQUÍ.


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Los 2 pasos para elegir una soldadora eléctrica con éxito


Estoy apunto de desvelarte 2 pasos a tener en cuenta a la hora de comprar un aparato de soldar con electrodos, según tus necesidades.

A la hora de adquirir un grupo de soldadura, no te debes limitar a decir: "cualquiera es bueno, mientras suelde" ó "ése de la oferta está bien, para lo que lo quiero me vale". GRAN ERROR.

Independientemente de que sepas o no soldar, a una soldadora se le debe de exigir un mínimo de requisitos para que nuestros trabajos de soldadura no se conviertan en un infierno, sobretodo a la hora de cebar el electrodo y mantener el arco eléctrico.

Basta ya¡. Comenzamos con uno de los puntos más importante para cebar el arco:

1. La Tensión o Voltaje en Vacío ( Uo )

Es para mí el punto más importante a tener, en cuenta, para poder empezar la soldadura sin problemas de que se te quede pegado el electrodo. Muy recomendable si te estás iniciando en la soldadura con electrodos.
Para saber el valor de esta tensión en vacío, busca la etiqueta o ficha técnica de aparato de soldadura, algo así como en la imagen. Y busca el valor Uo. 




Entre 60 y 80 voltios es una buena tensión en vacío para un equipo de soldadura con electrodos. Un valor inferior ha 60 voltios, te dará problemas para encender el arco eléctrico.

Ahora vamos con el segundo factor a tener en cuenta para la elección del aparato de soldadura:


2. Intensidad ó Corriente eléctrica (A) en soldadura

¿Qué es la corriente eléctrica ? ¿Qué relación tiene con la tensión? ¿De qué va esto?.

Pues no te lo voy ha explicar, porque para ello, sería necesario hacer un minicurso de electricidad y no estoy dispuesto ha darte un tostón de teoría.

La intesidad o corriente eléctrica se mide en Amperios, en la etiqueta viene así, ejemplo: I=200A. Donde I es la intensidad y A los amperios.

Para elegir los amperios de una máquina de soldar debes tener en cuenta el diámetro del electrodo con el que vas ha trabajar.

Para ello debes saber que para fundir un electrodo de 2.5 mm  será necesario un mínimo de 75 A y para un electrodo de 3.15 mm una intensidad de soldadura de 110 A.

Importante, no te confundas con los datos anteriores porque estamos hablando de un mínimo. Es decir, para fundir un electrodo de 2.5 mm con un grupo de soldadura de 80A es pobre, lo mejor que funde una máquina de este tipo son los electrodos de 1.6 mm ( lo digo por experiencia, porque yo tengo una de 80A y suelda los perfiles de acero pared fina (1.5mm) estupendamente). Para soldar con un electrodo de 2.5 mm hace falta unos 160 A para que vaya desahogada.

Para orientarte un poco, podríamos decir que una máquina de soldar con electrodos de 150 a 200 Amperios (A) se suele usar para trabajos livianos - medianos de soldadura; de 250 a 300 A para trabajos más continuos como un taller de carpintería metálica y cerrajería; de 400 a 600 A para soldaduras de más envergadura en trabajos de estructuras metálicas.

Conclusión

Como ves, elegir un equipo de soldar depende de lo que vayas ha soldar, de su uso si va a ser continuo o no y del electrodo ha utilizar.

Un buen grupo de soldadura debería de tener entre 60 y 80 V de Tensión en Vacío Uo, te evitará problemas en el encendido del electrodo y en el punteo de piezas, sobretodo si te estás iniciando en soldadura.

En cuanto a la intesidad, elegiría uno entre 160 y 200 A, de esta forma podemos utilizar electrodos hasta 3.25 mm. Debes saber que mi elección esta enfocada a la utilización de electrodos de 2.5 mm, simplemente por que son los que más uso.

Está claro que a más intesidad mejor rendimiento y más uso continuo del grupo de soldadura. Pero los amperios van de la mano del precio de la máquina.

Así que una soldadora con:

 Uo= 60 - 80V  y I=160-200A tiene una buena relación calidad - precio y abarca un gran número de posibilidades en soldadura. Aquí tienes un par de máquina de soldar con las característica descritas y a buen precio.

El equipo de soldar inverter CEVIK es de 160A y una tensión en vacío de 65V, va estupendo, igual que su precio.

La soldadora inverter GALA GAR es de 200A y una tensión en vacío de 65V, toda una máqina. Aquí puedes ver sus características. Esta viene mejor para trabajos más intensos, coge hasta electrodos de 4mm.


Espero que esta mini-guia te sirva para elegir el equipo de soldadura a tu medida y despejar miles de dudas. Si te a parecido útil e interesante dale a un botón de abajo y COMPARTE ; y si quieres ser el primero en recibir más artículos en tu correo registraté AQUÍ.

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